Warning: include_once(includes/class-wc-post-data.php): failed to open stream: No such file or directory in /home2/kiancnc2/public_html/wp-content/plugins/woocommerce/woocommerce.php on line 246

Warning: include_once(): Failed opening 'includes/class-wc-post-data.php' for inclusion (include_path='.:/opt/alt/php72/usr/share/pear') in /home2/kiancnc2/public_html/wp-content/plugins/woocommerce/woocommerce.php on line 246

Warning: include_once(api/class-wc-rest-product-categories-controller.php): failed to open stream: No such file or directory in /home2/kiancnc2/public_html/wp-content/plugins/woocommerce/includes/class-wc-api.php on line 157

Warning: include_once(): Failed opening 'api/class-wc-rest-product-categories-controller.php' for inclusion (include_path='.:/opt/alt/php72/usr/share/pear') in /home2/kiancnc2/public_html/wp-content/plugins/woocommerce/includes/class-wc-api.php on line 157
برنامه نویسی سی ان سی | cnc programming | کیان سی ان سی

برنامه نویسی سی ان سی

برنامه نویسی سی ان سی

انواع روش های موقعیت یابی در برنامه نویسی سی ان سی :

در صورتی که بخواهیم یک قطعه در صفحه yx ماشین کاری شود، به صورتی که ابزار از محل شماره ۱ به ترتیب به ۲و۳ ،،،، و با خره به ۱ باز گردد، به ابزار دستورهایی میدهیم که بین این نقاط حرکت کند.

این کار به دو صورت انجام میگیرد:

 ۱-موقعیت یابی مطلق

۲-موقعیت یابی نسبی

در موقعیت دهی مطلق همیشه موقعیت ابزار نسبت به نقطه مبدا مختصات و در روش نسبی به موقعیت قبلی آن سنجیده میشود.

 

موقعیت دهی مطلق

موقعیت دهی مطلق


 

موقعیت دهی نسبی

موقعیت دهی نسبی

انواع سیستم های کنترل حرکت در ماشین های CNC:

جهت قرار گرفتن ابزار برش و قطعه کار در موقعیت مناسب سه نوع حرکت در ماشین های CNC قابل برنامه ریزی میباشد، لذا قبل از برنامه نویسی سی ان سی لازم است که بدانیم ماشین مجهز به کدامیک از سیستم های کنترل حرکت زیر میباشد.

کنترل حرکت نقطه به نقطه :

در این نوع کنترل حرکت ابزار برش به نقاط از قبل تعیین شده هدایت میشود و در آن محل عملیات ماشین کاری را انجام میدهد،کنترل مسیر مورد نظر نیست بلکه فقط نقاط آغاز و پایان مهم است و در جایی که لازم است در کوتاه ترین زمان ممکن به یک نقطه برنامه ریزی شده هدف برسد مورد استفاده قرار میگیرد،سرعت پیشروی و مسیر هدف مشخص نیست. این حرکت برای سوراخ کاری نقطه جوش و ماشین های مته و پانچ مورد استفاده قرار میگیرد و ساده ترین نوع کنترل حرکت میباشد.

کنترل حرکت مستقیم :

در این نوع حرکت سیستم کنترل در زمان معین ابزار را در جهت یکی از محورها حرکت داده و عمل ماشین کاری را نیز انجام دهد، مانند فرزکاری قطعات مکعبی شکل .چنان چه سرعت کنترل هر محور دارای متغیرهای کنترل شده ای باشد می توان ابزار را در راستای ۴۵درجه سانتیگراد نیز حرکت داد، در غیر این صورت ماشینکاری به صورت خطوط زاویه دار ممکن نمیباشد.

کنترل حرکت پیوسته :

این نوع کنترل گران ترین و پیچیده ترین نوع کنترل میباشد، که شامل هر دو نوع نقطه به نقطه و برش مستقیم می باشد. در این نوع کنترل سیستم میتواند بیشتر از یک محور را در آن واحد کنترل نماید. تمام شکل های ممکن از قبیل سطوح شیب دار منحنی ها و رویه ها را میتوان به این صورت ماشین کاری نمود.

معمولا یک منحنی به تعداد بسیاری از خطوط راست تقسیم میشود و در حقیقت ابزار روی آن خطوط حرکت میکند، هر چه تعداد تقسیمات بیشتر باشد مسیر ماشین کاری شده

دقت بیشتری به کان مور د نظر خواهد داشت، اکثرCNCهای امروزی مجهز به این کنترل حرکت میباشند.

انواع نقاط مبنا و مرجع در برنامه نویسی سی ان سی :

هدف اصلی در برنامه نویسی سی ان سی تعیین مسیر حرکت ابزار توسط تعریف نقاط تشکیل دهنده مسیر و نحوه حرکت ابزار بین نقاط مذکور میباشد، بدین منظور و با توجه به مطالب بیان شده مراحل زیر را به ترتیب انجام میدهیم:

۱- تعیین مبدا مختصات برای سیستم فوق که معمولا آن را روی نقطه صفر قطعه کار میگیرند.

 ۲- تشکیل سیستم مختصات برای تعیین مختصات نقاط تشکیل دهنده مسیر حرکت. به منظور سهولت کار برنامهریزی در ماشینهای CNC نقاط صفر و مرجع زیر موجود و قابل تعریف میباشند.

نقطه صفر ماشین(M) :

 یک سیستم مختصات ثابت و مشخص روی ماشین های CNC وجود دارد که برنامه نویس باید از آن اطلا عات کافی داشته باشد، مبدا مختصات این دستگاه را نقطه صفر ماشین می نامند و با حرف M مشخص میشود و نقطه ای است غیرقابل تغییر که به نقطه صفر ثابت نیز معروف است. این نقطه توسط شرکت سازنده بر روی دستگاه تعریف میشود محل استقرار و تعریف این نقطه در ماشین های تراش در محدوده گلویی سه نظام و در راستای محور Zها و در ماشین های فرز معمولا در گوشه سمت چپ و در پایین میز فرز تعریف میشود سیستم کنترل ماشین فقط این نقطه را می شناسد و در حالت عادی(غیر برنامه) مختصات نقطه مبدا از این نقطه نمایش داده میشود،

نقطه صفر قطعه کار(W) :

 برنامه نویس با توجه به نحوه استقرار قطعه کار روی ماشین یک سیستم مختصات برای قطعه کار خود تعریف میکند که لازم است محورهای این دستگاه از لحاظ نام و جهت محورها مطابق با سیستم مختصات ماشین باشند،تا برنامه نویس بتواند مسیر حرکت ابزار را برای واحد کنترل ماشین تعویض نماید، در اکثر موارد چنانچه برنامه نویس موظف باشد که نقطه صفر سیستم مختصات قطعه کار را بر نقطه صفر ماشین منطبق کند مجبور به انجام محاسبات اضافی برای تعیین مختصات نقاط خواهد بود که ممکن است منجر به خطا گردد، لذا این امکان برای برنامه نویس وجود دارد که نقطه دیگری غیر از نقطه صفر ماشین را به عنوان مبدا مختصات کار در نظر بگیرد،این نقطه را نقطه صفر قطعه کار نمایند اختصارا با حرف W نشان میدهند و به نقطه صفر متغیر نیز معروف است و با توجه به نحوه اندازه گیری نقشه تعیین میشود، در برنامه نویسی سی ان سی جهت تراشکاری قطعات نقطه صفر قطعه کار را در راستای محور Z و در پیشانی قطعه کار انتخاب میکنند و در فرزکاری قطعات صنعتی معمو یکی از گوشه های قطعه کار انتخاب میشود،

نقطه صفر ابزارگیر(E)

از آنجا که مسیر حرکت نوک ابزار در طول برنامه باید مشخص و تعریف شود و در اکثر موارد ابزارها دارای طول های متعددی میباشند لذا به منظور تعیین دقیق مشخصات لبه برنده ابزار باید نقطه مشخصی از ابزارگیر برای ماشین تعریف شده باشد، این نقطه را نقطه صفر ابزارگیر گویند که در موقع تصحیح شعاع ابزار به لبه برنده ابزار منتقل میشود،

نقطه مرجع۱(R) :

نقطه مرجع به منظورکالیبره کردن سیستم اندازه گیریCNCتعریف شده است،برای فهم مطالب به مثال زیرتوجه کنید. فرض کنید با اتومبیل خود از یک جاده فرعی به جاده اصلی (به سمت تهران) وارد میشوید و مسافت خود را

تا مقصد یعنی تهران نمیدانید (با وجود درست کار کردن کیلومتر شمار) شما برای تشخیص فاصله ی خود تا مقصد نیاز به مرجعی دارید، در طول مسیر به تابلو اطلا عات مسیر تهران

۲۰۰ کیلومتر برخورد میکنید، در این لحظه کیلومتر شمار خود را صفر میکنید و از این به بعد در تمام نقاط قادر به اندازه گیری فاصله اتومبیل خود تا مقصد خواهید بود.

در این مثال مقصد به عنوان نقطه صفر ماشین و تابلو اطلا عات مسیر به عنوان نقطه مرجع تلقی می شود و نقطه صفر ابزارگیر به صورت ثابت در نقطه ای از اتومبیل (متحرک) میتوان لحاظ شود.

توجه کنید دو نقطه ی صفر ماشین و مرجع نقاط ثابت می باشند ولی نقطه صفر ابزارگیر نسبت به این دو نقطه متحرک است و فاصله و میزان جابجایی را نسبت به صفر ماشین در هر لحظه نمایش میدهد.

ماشین CNC نیز در ابتدا که روشن میشود چه در ابتدای روز وچه پس از قطع برق قادر به شناسایی موقعیت خود نمی باشند به عبارتی فاصله ابزار تا قطعه کار را به نحو صحیحی نمایش نمیدهد و نیاز به تنظیم دارد که این کار را اصطلا حا رفرنس دستگاه میگویند.

 دکمه ای خاص بر روی ماشین به نام Reference وجود دارد که از آن بدین منظور استفاده میشود.
هرگاه دستور رفرنس اجرا شود میز یا ابزارگیر در راستای تک تک محورها به طور جداگانه (یا همراه با هم) به طرف نقطه مرجع حرکت کرده و در یک موقعیت خاص قرار می گیرند، این نقطه خاص نقطه مرجع یا رفرنس نام دارد و اعدادی را که مانیتور دستگاه در نقطه رفرنس نمایش میدهد فاصله بین دو نقطه M،N یعنی صفر ابزارگیر تا صفر ماشین میباشد،

هنگام حرکت ابزارگیر به سمت نفطه ی مرجع ابتدا حرکت محورها سریع بوده و در انتها حرکت آهسته و در یک جهت انجام میشود تا دقت لازم را داشته باشد، نقطه صفر مرجع معمولا منتهی الیه محدوده کاری ماشین تعریف میشود (در ماشین های فرز نزدیک به ATC تعریف میشود).

در ماشین هایی که دارای سیستم اندازه گیری مطلق میباشد نقطه مرجع وجود ندارد زیرا صفحات لغزشی در هر موقعیتی که متوقف شده باشند موقعیتش برای ماشین شناخته شده باشد، البته اکثر ماشینهای CNC به دلیل هزینه کمتر دارای اندازه گیری افزایشی میباشند.

توانایی تعیین مراحل کار و ابزار مناسب جهت انجام کار :

قبل از ورود به بحث برنامه نویسی سی ان سی شخص برنامه نویس بایستی با نحوه ساخت قطعه وبوسیله دستگاه معمولی آشنا باشد، مراحل لازم برای تولید یک قطعه با استفاده از ماشین CNC به شرح زیر میباشند:

  1.  داشتن نقشه قطعه کار
  2.  تصمیم گیری در مورد انتخاب نوع ماشین لازم برای تولید قطعه ۳- انتخاب ابزار مناسب با توجه به شکل قطعه
  3.  ترتیب زمانی عملیات مختلف بر روی قطعه
  4.  انجام عملیات ریاضی برای وارد نمودن مختصات قطعه به کامپیوتر
  5.  محاسبات مربوط به سرعت دوران ابزار یا قطعه و نیز محاسبه ی نرخ پیشروی ابزار براده برداری
  6.  نوشتن برنامه کامپیوتریCNC
  7.  وارد نمودن برنامه کامپیوتری در داخل ماشین
  8.  امتحان برنامه
  9.  تولید قطعه بوسیله ی اجرای برنامه ی کامپیوتری در صورت عدم نیاز به تغییرات

اعمال لازم قبل از نوشتن برنامه CNC :

 قبل از شروع به برنامه نویسی سی ان سی شخص برنامه نویس باید اطلاعات لازم را در مورد مختصات مختلف قطعه

کار و انتخاب سرعت دورانی و نیز نرخ براده برداری ابزار کار را استخراج نماید، پس از اینکه این اطلا عات را استخراج نمود جداولی به شرح زیر تنظیم نماید.

۱- جدول مربوط به مختصات نقاط:

پس از انجام عملیات ریاضی لازم بایستی اطلا عات نقاط مختلف کار را در جدول مربطه وارد نمود.

۲- جدول مربوط به نوع ابزار براده برداری و سرعت دوران و نرخ براده برداری :

پس از تصمیم گیری در مورد نرخ ابزار براده برداری و استخراج سرعت دوران (این اطلا عات با توجه به جنس قطعه کار و نوع عملیات ماشینکاری قابل استخراج میباشند و در آینده به آنها پرداخته خواهد شد) بایستی اطلا عات مربوطه را به شرح ذکر شده در بندهای قبلی وارد جدول برنامه نویسی سی ان سی نمود.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد.